تسمه ST52
یکی از آلیاژهای فولادی که در صنایع مختلف، استفاده‌های زیادی دارد، آلیاژ ST است. این آلیاژ که با افزودن کربن به دست می‌آید، استحکام بالایی دارد و همین مورد سبب شده است تا در بازار مقاطع فولادی، طرفداران زیادی داشته باشد. این آلیاژ، خود به انواع گوناگونی تقسیم میشود که بر اساس ترکیبات مختلف عناصری است که در تولید آلیاژ به کار رفته است. ST52 یکی از انواع این آلیاژها است.
کاربرد تسمه ST52
استحکام بالا و قابلیت کشش زیاد سبب شده است تا استفاده از این تسمه، در صنایع زیرساختی مختلف، رواج زیادی داشته باشد. استفاده از تسمه ST52، در صنایع عمران مانند ساخت ریل و راه‌آهن، زیاد دیده میشود. همچنین یکی از مواد رایج در ساخت شاسی‌های ماشینآلات سنگین، این تسمه است. علاوه بر این موارد، از تسمه ST52، در ساخت دیوار‌ه‌های قطعات صنعتی نیز استفاده‌ی زیادی میشود. چرا که در برابر دمای بالا نیز تا حد زیادی مقاوم می‌باشد.
تسمه ST52
یکی از بهترین نمونههای تسمه فولادی که کاربرد زیادی در صنایع مختلف دارد، تسمه ST52 است که با در نظرگرفتن استحکام بالای آن، معمولا قیمتی بالاتر از دیگر تسمههای موجود در بازار به آنها اختصاص میدهند.
فولاد مورد استفاده برای ساخت تسمه st52 دارای مقادیر بیشتری از سیلیسیم و منگنز است که باعث میشود تا در برابر خمش و پیچش مقاومت بالایی از خود نشان دهد و قادر باشد وزنهای بیشتری را تحمل کند.
از دیگر ویژگیهای این محصولات خاصیت ارتجاعی آنها است که سبب میشود تا قابلیت جوشکاری، ماشینکاری و شکلدهی مناسبی داشته باشند.
با در نظرگرفتن مقاومت بالا و تحمل وزن زیادی که این نمونه ها دارند، از آنها برای ساخت ریل، دیواره برخی قطعات صنعتی و شاسی ماشینآلات سنگین استفاده میشود.
تسمه ST52 در مقایسه با تسمه معمولی مقادیر منیزیم و سیلیسیم بیشتری دارد به همین دلیل استحکام خمشی و تحمل بار این نوع تسمه بیشتر است و برای کابردهای سنگین‌تری مورد استفاده قرار می‌گیرد. کاربرد اصلی تسمه ST52 در ساخت شاسی خودروهای سنگین، ساخت بعضی قطعات صنعتی و … می‌باشد.
استانداردهای ورق ST52 (استاندارد آمریکا، آلمان و اروپا)
ورق St52 در استانداردهای آمریکایی معادل با فولاد گرید 50 در استاندارد ASTM A572/A572M، در استاندارد اروپایی در استاندارد EN-10025-2 معادل St355 می باشد و در استاندارد آلمان DIN 17100: 1980 به صورت ST52 است.
مراحل تولید تسمه St52
بعد از تولید شمش های فولادی، آنها گرم می‌شوند و با دستگاه نورد اولیه برای ایجاد تختال،شمشال یا شمش آماده می‌شوند. برای تولید نوارهای مسطح فولادی، تختال‌ها تا حدود دمای 1315 درجه سانتی‌گراد گرم شده و در خط نورد قرار می‌گیرند، یک دسته غلتک پیش از نورد ضخامت تختال را تا حدود یک اینچ کاهش می‌دهد.این تختال‌ها مجددا با یک دسته غلتک نهایی تا حدود 1/0 اینچ نورد می‌شوند و به صورت کلاف در می‌آیند.
تختال باید به اندازه کافی گرم نگه داشته شود، لذا اکسید آهن تشکیل شده روی سطح نوار با پاشیدن آب پرفشار در راه مرحله از نورد از سطح جدا میشود، اگر این پوسته جدا نشود ممکن است برای سطح نهایی ورق نورد سرد شده مضر باشد.
تاثیرات نورد گرم در شمش های فولادی عبارتند از: شکستن ساختار ستونی درشت شمش های ریخته شده، همگن سازی جدایش شاخه‌ای هنگام ریخته گری، بسته شدن تخلخل‌ها و جوش خورد مک‌ها، شکستن آخال ها و کشیدگی در جهت نورد و در صورت نزدیکی دمای نهایی به دمای تبلور مجدد ریز دانه شدن.
بیشتر ورق‌های نورد گرم که باید با کار سرد ضخامت آنها را کاهش داد برای حذف پوسته‌های ناشی از نورد گرم اسیدشویی می‌شوند، در این فرایند که معمولا پیوسته است ورق در حمام اسیدی قرار گرفته، بعد از اسیدشویی با آب شسته شده و در هوا خشک و با روغنکاری کلاف میشود.
برای تولید محصولات ورقی با نورد سرد، نوار نورد گرمی که اسیدشویی شده است بین 40 تا 70 درصد نورد میشود. خطوط نورد سرد جدید ورق هایی با کیفیت سطحی مطلوب، شکل خوب و اندازه های قابل کنترل تولید می‌کنند. برای تولید ورق های فولادی کم کربن در صورت لزوم ترکیب شیمیایی، عملیات ساخت و عملیات گرمایی می‌تواند تغییر کند.
